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隨著畜牧業與飼料工業的飛速發展，顆粒飼料因其平衡性好、品質穩定、適口性好、易儲存等諸多優點而越來越受到廣大養殖戶的歡迎，其在飼料中的比例也日益提高。但從目前的生產狀況看，在顆粒飼料的生產過程中還存在不少難以解決的問題，如制粒過程中營養成分的破壞、粉化、成本高等。本文針對顆粒飼料的粉化進行一些討論，提出一些降低粉化率的措施。顆粒飼料的粉化是指壓制出來的顆粒由于流動、運輸、冷卻等各種原因而產生細粉現象。長期以來，人們都在想方設法減少粉料，因為產生的粉料既影響成品的成形率，又加大制粒的能量損耗。造成顆粒飼料粉化的因素很多，如原料的理化性質、粉碎粒度、制粒工藝及設備和冷卻工藝等方面。因此，為了降低粉化率，也必須從這幾個方面著手研究。

?? 不同原料組成的飼料其制粒性能差異較大。玉米、豆粕含量較高的飼料(如小雞料)制粒性能較好，粉料回流量少，成品成形率大都在95％上；而大糠、4

?? 粉含量較高的飼料(如通用料)則剛好相反，成品成形率僅90％左右，且經常堵塞環模，造成停產。因此，在不提高成本的前提下，在配方設計中應盡可能少用制粒性能差的原料。

?? 1．淀粉含量較高的原料，在較高的溫度和水分時調質，可促使淀粉糊化，制粒時可起潤滑作用，提高制粒產量，同時顆粒冷卻后粘結性好，粉化率低。

?? 4．制粒性能特差的原料，可考慮適量添加一些膠結物，如淀粉質、木質素、明膠等，可以提高制粒粘結性，但是會加大成本。在制粒條件一定時(調質溫度75~C，制粒機轉速250r／min，制粒機電流150A，蒸汽壓力0．22MPa)，不同配方的飼料與粉料回流量有以下關系(感官鑒定以“+、++、+++、++++”表示回流量大小)。

?? 粉碎的目的是為了后續工段更好地進行，同時也滿足畜禽對飼料粒度的要求。國內外對飼料粒度與顆粒粉化率的影響做了大量的研究和試驗。如圖1所示，將同種組成的飼料進行顆?；瘯r，粒度越細粘結性越好，粉化率也就越低。諸多

?? 試驗表明，隨著蒸汽添加量的加大，顆粒的粉化率隨之下降，這是物料中淀粉由于溫度升高和水分增加，使其糊化加劇而提高了粘結性的結果。但是，蒸汽添加量過大會導致顆粒變形、水分過高及營養成分破壞加劇等一系列問題的出現。因此應適當控制，一般按產量的5％～6％添加，同樣調質時間也應控制在15～30s。

?? (1)壓模和壓輥間隙調整壓模和壓輥間的距離應控制在0.2～0.3mm。如距離過大，則擠壓力太小，不易壓實，熟化程度降低，增加了粉化率且影響產量。一般新壓模距離宜小一點，以增加擠壓力，強制出粒，但距離過小會加速壓模的磨損。

?? (2)壓模?？椎倪x擇壓模孔徑過小時產量低、電耗大。一般生產上常用4．5mm的標準壓模，如果生產小雞料或乳豬料，可壓制后再進行破碎，這樣出來的顆粒細粉少，顆料的光面也較多。

?? (3)切刀的調節與更換切刀不鋒利時，顆粒是被打斷，而不是割斷的，顆粒兩端面比較粗糙，顆粒呈弧形，導致成品含粉率增大，因此切刀應勤加更換。為了避免切刀和壓模相碰，還應調節切刀位置，使顆粒長度為直徑的1．5～2倍。

?? 一般制粒時轉速以220～250r／min為佳，超出需要的高速旋轉產生較大的離心力，原料得不到應有的壓縮，會生產帶斷層的不良制品，影響品質。

?? 剛從制粒機壓出的顆粒溫度大約在65～85％，水分10％左右，因此顆料產品離開制粒機后得到適當的冷卻是很有必要的。但是如果冷卻時間過長，則會影響產量；冷卻時間過短，則往往達不到冷卻要求，使飼料水分偏高；而冷卻過快，會導致顆粒表面收縮速度過快，堵塞水分向外擴散的通道，使得中心部位的水分難以揮發，造成外干內潮的不良狀況，顆粒表面產生裂紋，這樣會降低顆粒的硬度與耐磨性，并會增加產品中粉末。

?? 因此，選擇合適的冷卻時間對顆粒產品的質量是至關重要的。根據廠里的生產實踐，對于直徑3.0mm的顆粒來說，冷卻時間應為8min，冷卻風量為1600m ／hT；對于直徑4.5mm的顆粒來說，冷卻時間9min，冷卻風量1700m ／h．T較為合適。

?? 總之，顆粒飼料的粉化是顆粒生產中不可避免的問題，其影響因素也多種多樣，但是只要加工工藝設計合理，操作科學和質量管理嚴格，就可以大大降低粉化率，減少能耗，提高產品質量。

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