工廠全套培訓教材3

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第3章
貨倉及物控管理

本章重點講述了貨倉管理的一般原則以及具體動作的詳細辦法和流程，包括物料入庫、出庫、搬運、儲存、盤點等內容，同時給出了實用表單供選用。本章還介紹了物控管理的動作實務，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用預算和需求分析等內容。
1、物料儲存保養的一般原則什么？
（1）
倉儲部門應按存貨性質，將倉儲區域劃分為原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。
（2）
將制品按照生產過程在作業現場規劃出不同區域，以作為各生產線在制品暫存管理的標識。
（3）
儲存設計的基本原則應考慮下列四項，以便于接收和發放工作的進行。
①
流動性：
較常使用的物品應儲存于靠近接收及插搬運地區，以縮短作業人員往返時間的搬運成本。
②
相似性：
常一起使用的物品宜放在同一區域，以縮短時間。
③
物品大小：
儲存設計時儲存位置應按照存放物品的大小而給予適當的存放空間，以確保能充分利用空間。
④
安全性
物品的保管應以安全為第一，如危險物品的存放應考慮一些安全措施，以維護庫房及廠區安全。
（4）
每一種物料都要有一固定的儲位，并按照儲位來放置物料，而且倉儲部門應定期檢查庫存品儲位是否正確，如有錯誤應查出原因，并注意防止錯誤狀況的再次發生。
2、物料搬運作業的一般原則是什么？
物料搬運時需視實際情況如物料的大小、數量的多少及堆放的高供低等選用適當的工具或其他方法，并遵守以下原則：
（1）
搬運時應保持通道暢通，注意安全并采取適當的搬運方式。
（2）
視聽搬運物品的體積大小采用適當的搬運方式及搬運工具。如油壓車、手推車或叉車等。
（3）
零組件及易碎品在搬運時應避免碰撞。并注意防潮、防污，以確保其精密度，放置時必須輕拿輕放。
3、物料存儲應注意哪些事項？
物料的存放如無特殊要求則按照物料的大小、高度、重量等采取適當有效的存放方法，一般標準如下：
（1）
高度：

堆放總高度一般限制3米以下，置放料架時每層不超過1。5米。
（2）
重量：

在放置物料時要考慮物料的重量，重者應盡量擺在下層，避免在存放物料時發生意外。
（3）
集成電路（IC）及易碎品的儲存規定：
①
流動性：
較常使用的物品應儲存于靠近接收及搬運地區，以縮短作業人員往返時間的搬運成本。
②相似性：
常一起使用的物品宜放在同一區域，以縮短時間。
③物品大小：
儲存設計時儲存位置應按照存放物品的大小而給予適當的存放空間，以確保能充分利用空間。
④安全性：
物品的保管應以安全為第一，如危險物品的存放應考慮一些安全措施，以維護庫房及廠區安全。
（4）
每一種物料都要有一固定的儲位，并按照儲位業放放置物料，而且倉儲部門應定期檢查庫存品儲位是否正確，如有錯誤應查出原因，并注意防止錯誤狀況的再次發生。
2、物料搬運作業的一般原則是什么？
物料搬運時需視實際情況如物料的大小、數量的多少及堆放的高低等選用適當的工具或其他方法，并遵守以下原則：
（1）
搬運時應保持通道暢通，注意安全并采取適當的搬運方式。
（2）
視所搬運物品的體積大小采用適當的搬運方式及搬運工具。如油壓車、手推車或叉車等。
（3）
零組件及易碎品在搬運時應避免碰撞，并注意防潮、防污，以確保其精密度，放置時必須輕拿輕放。
3、物料存儲應注意哪些事項？
物料的存放如無特殊要求則按照物料的大小、高度、重量等采取適當有效的存放方法，一般標準如下：
（1）
高度：
堆放總高度一般限制3米以下，置放料架時每層不超過1。5米。
（2）
重量：
在放置物料時要考慮物料的重量，重者應盡量擺在下層，避免在存取物料時發生意外。
（3）集成電路（IC）及易碎品的儲存規定：
①集成電路在儲存時應采用原包裝儲存或以防靜電的容器儲存保存，以防止靜電損傷或其他原因可能造成品質受損。
②集成電路因需要而有零數出庫或庫存時，需墊以防靜電的材質容器，以避免IC腳因儲存不慎而造成彎曲及損毀，而且在搬移集成電路時必須使用防靜電的工具搬移（如真空吸筆），盡量避免用手。
③易碎品盡量放置在料件架下層或裝箱存放以保安全。
④以上物料在發/領料時，必須在工作臺上作業。
（4）對于有使用期限的物料必須特別予以標示。
（5）在儲存過程中，因掉落或懷疑有品質問題時，需會同品管人員重新確認品質。
(6) 物料儲存時要注意周圍的環境控制，溫濕度的變化需證券交易記錄在《溫溫度記錄表》中，因為電子零件在過高的濕度環境中，容易氧化而造成損壞，所以必須要有一些防護措施如除濕機等設備來降低濕度，以避免物料損壞而造成損失。
4.收料區一般區分為幾個區域？
（1）
進料待檢區
倉儲部門的收料人員，收到物料后，將物料放置在此區域，而且不同的物料要分開擺放，不能混全放在一起。
（2）
進料合格區
經由品管部門檢驗合格后的物料，放置在此區域，等待倉庫收料人員入庫。
（3）
檢驗退貨區
品管檢驗不合格的物料放置在此區域，等待供應廠商處理。
5．收料、進料、入庫作業如何完成？
（1）
他儲部門要有一特定的收料區暫放廠商所進的物料，等待檢驗及入庫，不得隨意放置。
（2）
倉儲人員接收貨運公司送貨人員或廠商所送的物料后，將物料放置在待驗區，然后按照生管部門所提供的資料核對所收到的物料品名、規格、料號、數量，無誤后開立“驗收單”，并交由品管部門按時驗收單檢驗物料：如所送的物料與主管部門所提供的資料不符合時，將物料放置于進料驗退區，等待廠商處理。
（3）
倉儲部門人員按照品管部門檢驗合格的物料驗收單。將物料放置于該物料的固定儲位，而在放置前必須在物料的箱子或盒子上標示進料日期，并在該物料的物料庫存卡上注明進料日期、給收單號、數量等資料，以便于日后追蹤。
（4）
“驗收單”一式三聯，分別如下：
第一、
二聯：送財務部門入賬后按照編號存檔。
第三聯：倉儲部門登錄物料后按照編號存檔。
第四聯：交由采購部存檔。

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6．進料作業流程圖
7．倉庫如何發料？
（1）
倉儲部門按照生管部門所制發的“制令領料單”（生管部門提供）后，應按照BOM表備料，而在備料過程中，物料的搬移必須遵守搬運的規則。備完料后必須制發“發料單”，經主管簽核后送交生產部門并通知領料。
（2）
物料的發放必須以先入先出為原則，以保持物料的適用性。
（3）
備料人員在備料時，需將已備妥的物料放置于固定的區域（如備料區），不得隨便放置；不同批的料件要分開擺放，不可混放在一起；而且每一批物料需標示出名稱、規格、制令領料單號、批量，以免發生搬錯或其它的錯誤。
（4）
生產部門在接收到倉儲部門所制發的發料單后，按照發料單至倉庫領料。而生產部門在領料時，倉儲備料人員必須在旁協助，如有錯誤或物料品名、規格、數量等不符時能馬上解決問題。
（5）
重要零件（如IC）等，可能因數量不足而需使用和BOM表不一樣的料件時，需有公司所承認的文件證明可使用才可代用。不然不得發料。
（6）
倉儲人員在發料的同時，在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盤查賬料是否相符，如有差異時需馬上檢查是哪里發生問題，并將錯誤修正，還要預防下次不得再發生類似錯誤。
（7）
生產部門人員按照發料單盤點物料無誤后，在發料單上簽名及注明日期后將物料領回。
（8）
發料單一般有一式四聯或三聯，發料后，由倉儲部門分送如下：
第一聯：送交財務部門入賬后按照編號存檔；
第二聯：倉儲部門登錄物料賬后連同“制令領料單”按照編號順序存檔備查；
第三聯：連同物料交由生產部門；
第四聯：由生管部門存檔備查。

廠商進料

將料件置于進料 待檢區

料件是否正     確

驗收單

品管檢驗

開立驗收單

否

將物料送到進料驗退區等 待廠商處理

由采購部門

倉庫部門存檔

驗收單

驗收單

按財務部門入帳后按照編號存檔

驗收單

將料件按照規格放置相應的儲位

不良品

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8、發料作業流程圖（見下頁）
9、倉庫如何進行退料作業？
（1）
生產部門因工程原因、工單結束有料件剩余、包裝變更等狀況而必須辦理退料時應填寫“退料單“，內容需注明日期、退料部門、制造工作單號（制令領料單號）、機種名稱、規格、退料原因說明、料號、部門、需退量等，經部門主管簽核后知會品管部門檢驗。
（2）
品管部門按照“品質規范”的規定加以檢驗，并在退料單的“品管檢驗”欄簽注檢驗結果。如有檢驗為不良品，退回生產部門,另填“不良品處理單”按照“不良品處理作業“辦理退料；如為良品，則通知生產部門辦理入庫事宜。
（3）
倉儲部門接收已經品管檢驗的退料品及退料單，核對無誤后，在退料單上填寫實退量，并將物料存放于適當的儲位，退料單一式三聯，分送如下：第一聯：送財務部門據以入賬后按照編號存檔；第二聯：倉儲部門據以登錄材料賬或辦理補料；其后續作業詳見“補料作業“；第三聯：送生產部門存檔備查或據以辦理領料。
10、倉庫如何處理不良品？
（1）
生產部門發生不良品退料時，應填寫“不良品處理單“，經部門主管簽核后，由品管部門檢驗并注明不良原因，損壞程度及擬處理方式，連同不良品送交倉儲部門。
（2）
倉儲部門收到經品管檢驗后的不良品及不良品處理單核對無誤后，將不良品放置于不良品區，不良品處理單一式三聯，分別如下：第一聯：送財務部門存檔備查；第二聯：倉儲部門存檔備查；第三聯：送生產部門存檔或據以辦理領料。
（3）
倉儲部門應按照“不良品處理單“每月編制”不良品統計表“，注明編號、日期、料品品名及規格、數量、不良品處理單號碼。如為原件不良，應再知會采購部門簽注索賠或交換等處理。
（4）
不良品統計表一式三聯，經批準后分送如下：第一聯：送采購部門；第二聯：送財務部門按照處理方式據以入財后存檔；第三聯：倉儲部門存檔備查，據以處理不良品。

發料作業流程圖

按照BOM表備 料并填發料單

制令領料單

發料單

部門主管簽核

備料

生產部門簽收后發料

發料單

發料單

發料單

發料單

倉儲登錄材料賬 及物卡后存檔

生管部門存 檔備查

生產部門存 檔備查

財務部門據以 入財后存檔

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11、退料作業流程圖

上承生產及工場管理 現場制造管理作業

退料

良品？

3

2

1

部門主管簽核

品管部門檢驗

良品？

3

2

不良品處理單 1

存入適當儲位

登錄材料賬及材 料卡或辦理補料 （下卡補料作業）

送財務部門入 賬后存檔

存檔或辦理領料

材料

2 退料單

1 退料單

3 退料單

核對

下接不良品 處理作業

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生產部門	倉儲部門	財務部門	采購部門
存放 不良 品區 下接 補料 作業 送生 產部 門存 檔 存檔備查 不良品 不良1 品處 理單 不良2 品處 理單 不良3 品處 理單 核對簽收 不良品 不良品 1 處理單 2 3 會品管檢驗注明不 良品原因及損壞程序 部門主管簽核 不良品 不良品 1 處理單 2 3 上承退料作業 定期編制不良 品統計表 3 2 不良品 1 處理單 不良品 1 處理單 登錄供應商資料卡后存檔 下接進料退出補料作業 退料 按照處理方式 入賬后存檔 不良品 2 處理單 處理不良品 不良品 3 處理單 按照權限送簽

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13、倉庫如何進行補料？
（1）
補料適用于因生產部門退料或因操作或設備發生異常狀況而發生缺料的情況時。
（2）
生產部門因操作或設備異常發生缺料時，應填寫“領料單”，注明單號、日期、申請部門、制造工作單號、品史規格、料號、部門、申請數量、申請理由說明，送部門主管簽核后到倉庫領料。
（3）
倉儲部門收到“領料單”與“退料單”或“不良品處理單”核對無誤后，送部門主管簽核后發料，并在領料單上填寫實發量。“領料單”一式三聯，分別如下：第一聯：送財務部門存檔備查；第二聯：送倉儲部門據以發料；第三聯：申請部門存檔備查。
14、補料作業流程圖

倉儲部門	生產部門	財務部門
按照補料項目備料 領料單 不良品處理單 2 退料單 3 上承退料作業 上承不良品 處理作業 3 2 領料單 1 部門主管簽核 不良品處理單 2 退料單 3 備料 原料 存檔備查 2 領料單 3 領料單 1 領料單 入賬后存 檔備查 下接生產及工 場管理現場制 造管理作業 登錄材料賬及 材料卡后存檔

15、生產產品入庫作業流程

生產部門	倉儲部門
置于適當儲位 送財務部門 分析成本 按照編 號存檔 送生管部 門存查 按照編號順序存檔 成品 生產入 1 庫單 生產入 2 庫單 生產入 4 庫單 生產入 3 庫單 部門主管簽核 核對簽收 經品檢人員檢驗通 過并經品管及生產 部門主管簽核 成品 生產入 1 庫單 2 3 4 按照實際入庫數 填制生產入庫單 上承生產管理現 場制造管理作業

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16、倉庫如何進行盤點？
（1）
本項目適用于原物料、在制品、半成品及成品的日常盤點作業。
①
各部門的原材料、在制品、半成品及成品，除每年二次的年度盤點外，應按照原物料、在制品、半成品及成品的類別予以不定期抽查及每月定期盤點。
②
倉儲部門每月應定期自行盤點存貨，審核部門要隨時派員抽查。
③
料品在抽查及盤點時，被抽查或盤存的料件即停止辦理料件的收發，料品保管人員在其經管料品進行抽查或盤存時，不得擅自離開工作崗位，并必須妥為準備、協助盤點。
④
庫存料件經抽查或盤存發現不符，并經查無特殊原因者，按照存貨調整方法進行處理。
（2）
公司每年應至少舉行一次存貨全面盤點作業。
①
審核部門應于盤點前確定盤點范圍、盤點基準、盤點方式、盤點日期及其他相關資料后召開第一次盤點會議。
②
成立盤點小組，并擬定盤存計劃及日程表。
③
擬定的盤存計劃及日程表，應經第二次盤點會議確定，以作為盤點人員編組的依據。
④
確定后的盤點計劃及日程表應由審核部門通知監盤部門。
⑤
審核部門應于盤點前召開盤點說明會詳細說明盤點注意事項。
⑥
財務部門按照盤點結果編制“盤點清冊”，審核部門就差異的處理召開第三次盤點會議，提出盤點報告。
⑦
盤點清冊一式三份，分送如下：
a、
一份交財務部門存查：
b、
一份交監盤財務人員存查；
c、
一份交倉儲部門按照存貨調整作業辦理。
17、某工廠物料盤點的記錄方法示例
物料倉庫的盤點因對象及范圍小，就顯得較簡單。
（1）
盤點日
原則上是每個月的月底下午4小時，盤點時間內，物料倉庫的物品禁止移動，也就是不可以入庫及出庫。
（2）
盤點人員：
①
盤點：由倉管各項目盼管人員盤點各自分管的物料。
②
查驗：由其他物料管理人員查驗盤點人員的盤點票。
③
盤點票
a、
為一式兩聯，一聯盤點人自存，一聯掛（貼）在盤點對象品上。
b、
盤點票為連續編號，便于整理于盤點表上，不會遺漏。
c、
盤點票上可分為三種顏色：
白色—良品
黃色—呆滯品
紅色—廢品
④
盤點表
將盤點票按白色、黃色、紅色票分類，并按照連續編號轉記于盤點表內即成。

盤點表一式三聯；財務

物控

倉庫自存
查驗人員按照盤點表及盤點票進行抽查。

18、盤點作業流程圖

稽核單位

交監盤財務人員 送倉儲部門按照存貨調整作業處理 交財務部 門存查 1 盤點清冊 2 盤點清冊 3 盤點清冊 按照核決權限送呈簽核 盤點清冊 1 2 3 第三次盤點會議 差異處理 盤點清冊 編制盤點清冊 實施盤點計劃 盤點前說明會 開始 公布監盤部門 公布盤點計 劃及日程表 盤點人員組 修正？ 第二次盤點會議 擬定盤存計劃 及日程表 成立盤點小組 第一盤點會議 確定盤點方式 及盤點日期 確定盤點范圍 及盤點基準日 盤點計劃

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19、存貨如何進行調整？
（1）
本項目適用于存貨盤盈（虧）及其他因素導致實際庫存數與賬目數量發生差異時的調整。
（2）
各部門將盤存差異原因查明后，由財務部門匯總編制“存貨盤盈（虧）明細表”，應注明料品編號、品名規格、賬目庫存數量、差異數、調整原因及其他有關資料呈部門主管簽字。
（3）
“存貨盤盈虧明細表”一式三聯，由財務部門分送如下：
第一聯：財務部門據以入賬后按照編號存檔；
第二聯：送倉儲部門據以更正材料賬及物料卡后按照編號存檔。
第三聯：申請部門存檔備查。
20、存貨調整作業流程圖

財務部門

存貨盤盈（虧）及其他因素導 致實際庫存數與賬目數發生差異，由各部門查明原因。 送各部門主管審核后轉財務部 門匯總編制盤盈虧明細表 3 2 盤盈虧明細表 1 開始 交賬務部門入賬 送倉儲部門更正材料 賬及材料卡后存檔 存檔備查 2 盤盈虧明細表 1 盤盈虧明細表 3 盤盈虧明細表

21、呆滯料如何處理？
（1）
本項目適用于庫存期間逾期未使用或已經不使用的呆滯料處理程序。
（2）
倉儲部門每半年提報庫存期間逾期未使用或已經不使用的物料編制“呆料品庫存報表”，注明日期、料號、品名規格、部門、現有存量等資料，經部門主管簽核后，品管、生管、營業等有關部門會簽擬處理方式的意見，專門提交部門主管。
（3）
部門主管收到“呆料品庫存報表”應即召集相關部門人員討論如何處理呆滯料，并將擬處理方式填入“呆滯品庫存報表”，并按照權限送簽，決定處理方式。
（4）
“呆料品庫存報表”一式二聯，經核準后，分送如下：
第一聯：倉儲部門按照核定處理方式處理呆料品；
第二聯：財務部門按照核定的處理方式入賬。
22、存貨調整作業流程圖

倉儲部門	資料管理部門	財務部門
每月提報庫存期間逾期未使用 或出售的原料、半成品及成品商 并編制呆料品庫存月報 開始 3 2 呆料品庫 1 存月報 部門主管簽核 送品管、生管、營業等 有關部門會簽意見 3 2 呆料品庫 1 存月報 召集會議、判定處理 方式，并將結果填入 呆料品庫存月報 按照核決權限送簽 按照核定的處理 方式處理呆料品 呆料品 1 庫存報表 存檔備查 按照核定的處 理方式入賬 呆料品 3 庫存報表 核準文件 呆料品 3 庫存報表 呆料品 2 庫存報表 呆料品 1 庫存報表

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23、貨倉作業的常用表單
（1）
物料庫存卡
（2）
退料單
（3）
不良品處理單
（4）
不良品統計表
（5）
領料單
（6）
生產入庫單
（7）
存貨盤點清冊
（8）
盤盈（虧）明細表
24、物料庫存卡
NO。

品 名		料 號
規 格		放 置 位 置

年	月	日	憑單號碼	入庫	出庫	結存	簽名

25、退料單
年
月
日
NO。

退料部門					存檔單號
退料原因					制工單號
					機種名稱
料號		品名規格		部門	需退量		實退量	品管檢驗
								經辦：
核準	復審		初審	制單		倉庫簽收		業務人員

退料部門負責人：

（簽章）
工廠倉庫管理員：
（簽章）






26、不良品處理單
年
月
日

NO。

生 產 單 位			不良原因說明
制造工作單號
制造工作單量
料 號	品名規格	部門	需退量	實退量		品管檢驗
核 準	復 審	初 審	制 單			倉庫簽收

27、領料單
年
月
日

NO。

領料部門				制工單號
申請用途 理由說明				材料 半成品 物料 成品 不良品 其他
料 號	品名規格		部門	申請量	實發量	不足量	備注
核 復 初 制 準 審 審 單		倉儲部門			領料簽收
		主管		經辦

28、生產入庫單
（日期：
/
/）

預定計劃：（ ） 入庫單號：（ ） 入庫日期： 存儲區間：（ ） 制造部門： 頁次： 共 頁

序號 制令單號-序號 料品代號 庫存部門 廠庫代號 制造數量 料品名稱 未交數量 入庫數量

（ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ）

品管：
生產序號：


核準：
審核：
制單：
倉庫簽收：


一、財務
二、倉庫
三、生產
四、生管

29、存貨盤點清單

年
月
日

盤點卡號	料品編號	品名規格	初盤數	復盤數	存放位置	備注

30、盤盈/盤虧明細表


年
月
日

料品編號	品名規格	賬列數		盤點數		差異數		調整原因
		數量	金額	數量	金額	數量	金額

核準：
復審：
初審：
制表：

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第二節第一節

物料控制

1、物料管理的職能
（1）適時（Right Quality）
在適當的時間，很及時地供應物料，使生產線不會斷料。
（2）適質（Right Quality）
進來的物料或發出去使用的物料，品質是符合標準的。
（3）適量（Right Quantity）
供應商進來的數量能控制適當，這是防止呆料的方法之一。
（4）適價（Right Price）
距離最短，能最快速地供料。
（5）適地（Right Place）
距離最短，能最快速地供料。



2、物料管理績效目標是什么？
物料從入廠到出廠，在倉庫或生產線上滯留的時間愈長，代表著資金的積壓與生產成本的增加愈重，下面有幾個指標可以評價物料管理的水平：
（1）
物料利息
物料利息率=


銷售成本
（2）

當期材料使用金額

物料周轉率=


（期初庫存金額+期末庫存金額）÷2
（3）
360天
周轉天數=


物料周轉率
（4）
年度銷售金額
成品周轉率=


年度內成品庫存金額
（5）
360天
成品周轉天數=


成品周轉率
3、什么是呆料？廢料？舊料？
（1）
所謂“呆料”即物料存量過多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料，這種物料可能偶爾耗用一點，很可能不知何時才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料為尚可使用的物料，一點都未喪失物料原有的特性和功能，只是呆置在倉庫中，很少會被使用。
（2）
所謂“廢料”是指報廢的物料，即經過相當使用，本身已殘破不堪或磨損，已超過其壽命年限，以致失去原有的功能，本身已利用價值的物料。
（3）
所謂舊料指物料經使用或儲存過久，已失去原有性能或色澤，而致使物料的價值減低。
4、如何預防過多出現呆料？
（1）
業務/銷售部門
①
銷售人員接受的訂貨內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送到計劃部門。
②
加強預測，盡量利用定單制定銷售計劃，避免銷售計劃頻繁變更，使用購進的材料失去利用價值而變成倉庫中的呆料。
③
顧客的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨應設法降低顧客變更的機會，否則已經準備的材料尤其是特殊型號和規格的材料非常容易造成呆料。
（2）
設計部門
①
設計完成后先經批量試驗后才可以大批訂購材料。
②
加強設計管理，避免因設計錯誤而產生大量呆料。
③
設計時要盡量使用標準化的材料。
（3）
計劃與生產部門
①
在新舊產品的更替時期要周密安排，以防止舊材料變成呆料。
②
加強與業務部門的溝通，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理；若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，一般會產生呆料。
③
生產線加強管理，發料、退料的管理。
（4）
貨倉與物控部門
①
物控部門對存量加以控制，勿使用存量過多。
②
強化倉儲管理，加強賬物的一致性。
③
減少物料的過多采購。
（5）
質量驗收管理部門
①
物料驗收時，進料嚴格檢驗。
②
加強檢驗儀器的精確化，并同供應商協商確定檢查的標準及方法。
5、什么是BOM？
BOM（Bill of Material）叫做物料清單（有的工廠也叫零部件結構表、物料表等），它是將產品的原材料、零配件、組合件予以拆分，并將各單項材料按照材料編號、名稱、規格、單機用量、產品損耗率等按照制造流程的順序記錄下來，排列為一個清單，這就是物料清單，簡稱BOM。
6、物料怎樣編號？
物料的編號設計應力求有系列，易懂、易記，并容易增加內容。
物料的號碼構成，如同產品的編號方法一樣，大致的構成如下（示例）：
大分類+中分類+小分類+序號
①
— ②③ —④⑤ —⑥⑦




不同規格
01-99

哪一類型
01-99
材質
01-99
產品類別
A、B-
上面的編碼由1個英文字及6個數字構成。
第一英文字符代表公司的產品分類（A、B、C、D。。。）
第②③數字代表材料的材質01∽99，如01∽10鋼質，11∽20銅質，21∽30鋁質
第④⑤數字代表不同類別的材料，如01為PE塑料，02為PVC塑料，03為ABS塑料。。。
第⑥⑦數字為不同規格的序號01∽99，每個構成的分類應給予對照表。
7、什么是物料管制卡？
一般的倉庫都規定：“有料必有賬，有賬必有料，且料賬要一致”，由于物料有了平面及立體布置規劃，整齊擺放，物料標示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。
物料管制除了有料賬外，每一種料應設立“物料管制卡”。管制卡應記明：
（1）
材料名稱
（2）
材料編號
（3）
儲放位置號碼。
（4）
物料等級（A、B、C）分類
（5）
安全存量與最高存量。
（6）
訂購點
（7）
訂購前置時間
（8）
出入庫及結果記錄
8、安全存量（Safety Stock）
安全存量的目的是在多種緊急狀況下提供材料，以滿足生產的需要；每當動用安全存量時，需辦理緊急購料，以最迅速的方法補充。例如：
某材料1天耗用80kg，緊急訂貨要6天入庫。
則安全存量=80kg/天×6天=480kg
9、什么是ABC分析法？
ABC分析法源自于Parato定律或稱80/20原理，80/20原理就是社會及自然現象中，往往是“重要的少數方”是影響整個項目成敗的主要因素，只要抓到“重要的少數方”就可以把物料成本控制到理想程度。
10、ABC分析法如何使用？
（1）
年耗用量統計
把一年內所使用的材料制成表，并加以詳細地統計，我們就可知道：生產現有的產品用哪些物料，一年內所使用的數量又是多少？
（2）
計算金額
每項材料都有它的單價，把單價乘以年內使用量，則該項材料一年度的使用金額即可以計算出來
（3）
按照金額大小排列
將材料統計表的金額按照大小順序排列，制成表格式樣，可以方便研究。
（4）
計算每項材料占總金額的比率
單項金額÷材料總金額=該項材料占有比率
（5）
計算累計比率
將按照單項材料所占金額的比率加以逐一累計。
（6）
畫出柏拉圖
將第5步驟的數據畫成柏拉圖，再根據累計金額決定A，B，C：
A類——0%∽60%
B類——60%∽85%（合計）
C類——85%∽100%（合計）
11、如何對A、B、C三類物料進行存量控制？
對于工廠而言，A、B、C三類物料所占種類比例與金額比例大不相同，所以對A、B、C三類物料應采取不同的物料控制方法。
（1）
A類物料
①
A類物料種類少，金額高，存貨過高會產生大量的資金積壓，應盡量降低庫存，避免大量的資金積壓在倉庫。
②
有需求或訂貨時才訂購，使交貨即不影響生產計劃，也不過早進廠。
（2）
C類物料

C類物料種類多，金額少，可一次性訂購較大的批量，以降低采購成本。
（3）
B類物料

B類物料介于A類和C類之間，種類與金額占的比重一般，可能采取設置安全存量的方式。
12、物料管理應從哪方面降低成本？
（1）
降價狐料庫存，物料周轉率高，資金周轉就快，資金積壓就少，資金的利用率就提高。
（2）
充分利用采購職能，合理地采購。
（3）
合理地安排倉儲工作，最大限度地合理利用倉儲空間以降低倉儲成本。
（4）
制定合理的物料清單，能間按起到降價成本的功效。
（5）
確保賬的的一致，使各項工作計劃的判斷準確，減少失誤。
（6）
高效率的驗收/領料工作，避免進貨驗收/領料工作延誤時間，從而間接加大成本。
13、物料控制的主要步驟有哪些？
（1）
物料分析
根據生產計劃，作出物料分析，計算出所需材料的理論用量。
（2）
查找庫存
查找出某項物料現有庫存數量以及已訂未交的數量。
（3）
填寫物料請購清單：
將計算好的物料填制于清單上，交采購部門進行采購工作。
（4）
材料訂購

采購人員根據請購單進行訂購，將可能存在的問題與物控人員進行協商調整，然后由物控部門開出物料進度控制表和請購單。物控人員和采購人員根據進度控制表進行控制，有異常情況及時協調。
（5）
進貨驗收

供應商將物料送到廠后，品管人員和貨倉人員按程序進行驗收，并將結果及時通報相關部門。
（6）
備料準備生產
貨倉部門和生產部門按照生產計劃/生產命令單開始進行生產，如果在生產過程中發現重大材料問題時，應及時通知物控部門及采購部門，以便進行重點跟進。