制粒作業水分控制指南

gqk2004

制粒作業水分控制指南

1、
制粒作業水分控制的目的
1．1
優化蒸汽濕熱處理條件，以提高顆粒飼料質量，降低加工成本，并減少環模/滾輪損耗。在蒸汽濕熱處理前混合物水分較低，給粉料添加少量的水，有利于蒸汽處理中的熱傳導，從而降低電力消耗，提高生產效率，改進顆粒飼料質量。
1．2
現場監控進廠原定的產品，并可在科學基礎上確定飼料廠的重量損耗。
2．   水分控制原則
2．1
進廠原料的水分檢驗，看是否符合供應尚的產品規格。
2．2
檢測每班生產的首批攪拌粉料（攪拌機內的混合粉料）的初始水分（蒸汽處理之前）。
另一個辦法，是根據日糧各種原料的水分（蒸汽處理之前）。如果該粉料水分低于13%，在攪拌時給粉料噴添適當數量的水分，所添加的水分可以促進熱傳導，從而改進蒸汽處理和制粒作業。如果粉料初始水分已達13%或更高，則不要添加水分。
確定蒸汽處理后的候
候
2．3
目標溫度。多數情況下，混合粉料溫度（制粒之前）越高，顆粒飼料質量越好，電力消耗越少，機器磨損也越小。常規制粒條件下，可以達到的最高混合粉料溫度受制于混合物料的初始溫度和能給混合料注入多少蒸汽。根據經驗，凝結1%優質蒸汽（飽和干蒸汽）可使混合物料升溫15 ℃。蒸汽處理后的混合粉料水分可以增加到16.5—17%。因此，多數情況下混合粉料溫度升幅可達到45℃（注入大約3%的蒸汽）。譬如說，混合物料初始溫度是30℃，蒸汽處理后物料溫度應達到75℃。如果達不到這個目標溫度，則應檢查蒸汽中是否含水（濕蒸汽）。
2．4
控制最終產品水分。對大多數制粒產品來說，最大水分最好設定在12.5%。任何時
候最終產品水分都不應超過13%，否則可能發霉，特別是暖季。當混合粉料初始水分低于12。5%時，目標水分應設定在高于初始水分2%，而不是12。5%。
2．5
要檢測最終產品水分，在每種日糧每批生產初期更要檢查，根據檢測結果調整冷卻


器停留時間以達到目標水分。
      如果已經沒有調節余地而最終產品水分仍然過高的話，為了讓最終產品水分降到目


      標水分，在并未向混合機加水的情況下，則只能減少蒸汽用量從而降低混合粉料的
      溫度。這是不得已的辦法。如果在冷卻器前加一臺小烘干機，這個問題就解決了。